Rabu, 20 Mei 2015

PROBLEM KESUKARAN BUKAN KARENA PLATE MESIN CETAK OFFSET


KESUKARAN BUKAN KARENA PELAT

Halo kawan - kawan semua admin update blog lagi,topik kali ini mengangkat permasalahan yang kerap terjadi di dunia percetakan baik itu nasional maupun international, pada dasarnya semua permasalahan dalam mencetak itu sama yang membedakan hanya masalah pengalaman operator mesin itu sendiri,ok tanpa basa - basi admin akan menjelaskan secara teori dan prakteknya yang selama ini admin alami.

    1.       GAMBAR SAMAR-SAMAR KARENA ROL LICIN (SCHRAAL)
               Rol-rol tinta itu sering kelihatan mengkilap seperti dilapis dengan lapisan yang tipis sekali, 
               kejadian ini terjadi dengan lambat-lambat dan disebabkan karena pengaruh zat pengering 
               dalam tinta. Karena lapisan yang licin mengurangi kemampuan memberi tinta diatas pelat. 
               Untuk mengatasi ini rol dibersihkan dengan rolkleen paste, atau sekali-kali dicuci dengan 
               blanket-wash atau dapat juga dibubut.

    2.       GAMBAR LAMA TIMBUL KEMBALI PADA CETAKAN BARU
               Kalau suatu mesin mencetak banyak sekali jumlahnya dapat menyebabkan karet jadi licin 
               pada bagian yang tidak ada gambarnya. Bila mesin itu kemudian mencetak lagi, maka 
               bagian-bagian yang licin itu tidak dapat memberi tinta dengan baik diatas kertas. Ini 
               disebabkan karena lebih mudah menerima tinta dari pada memberi untuk mengatasi dapat 
               dibersihkan dengan blanket wash atau dengan bubuk gosok dan air atau bensin.


   3.       HASIL CETAKAN TIDAK SEMPURNA KARENA KAIN KARET TIDAK RATA
               Apabila pada cetakan hasilnya samar-samar ada bagian-bagian yang noda maka kesalahan 
               mungkin karena ada bagian-bagian yang tidak rata pada kain karet atau pelat. Apabila noda-
               noda itu karena ada bagian pelat yang tipis menyebabkan kain karet pada bagian tersebut  
               hanya memberi tinta yang tipis dan dengan keadaan yang demikian itu dipindahkan ke
               kertas dan hasilnya kurang baik. Apabila pada bagian tersebut kain karet terlalu rendah 
               maka bagian itu juga tidak akan mengambil tinta dan hasilnya pun tidak baik. Umumnya 
               yang rendah itu terletak pada kain karet. Untuk mengatasi pada salah satu sisi kain karet 
              dilepas dari clamp, dan bagian belakang kain karet ditempel dengan kertas halus. (tissue  
              paper).

   4.       TITIK-TITIK RASTER MEMANJANG PADA KERTAS BAGIAN BELAKANG
               Apabila hasil cetakan, raster-raster memanjang pada bagian belakang dari kertas (bukan 
               muka belakang), maka kesalahan terletak pada kain karet, yang kendor. Meskipun  
               kecepatan berputar tetap, tapi karena kain karet kendor, karena tekanan maka timbul 
               bagian yang menonjol karena mulur hingga waktu lewat antara silinder pelat dengan 
               silinder karet meleset dan titik-titik raster jadi memanjang. Untuk mengatasinya, kain karet 
               dikeraskan.

   5.       CETAKAN KOTOR KARENA DEBU KERTAS
              Kalau bahan-bahan kertas itu terlepas ikatannya dari kertas seakan-akan seperti debu, dan 
              akan pindah ke kain karet hingga hasil cetakannya kurang baik, juga kalau kertas mencabik 
              juga dapat menyebabkan hasil cetakan tidak baik, kerusakan kertas ini disebabkan oleh
              karena terlalu banyak air atau tinta terlalu kuat. Untuk mengatasi kertas yang mencabik 
              atau berserabut itu harus menggunakan tinta yang lembek dan air sedikit mungkin, sekali- 
              kali cucilah kain karet. Dengan penggantian tinta dan mencuci rol-rolnya, kesukaran karena 
              kertas mendebu atau mencabik dapat diatasi.
 
   6.       CETAKAN PUCAT KARENA BANYAK AIR
               Air menjadikan musabab hasil cetakan kadang-kadang kurang terang dari pada tehtik 
               mencetak lainnya. Penggunaan air yang sedikit akan mengurangi kepucatan hasil cetakan. 
               Karena itu gunakan air secukupnya, jangan berlebih-lebihan.

   7.       NODA-NODA PADA PINGGIRAN KERTAS KARENA ROL BINTIK-BINTIK ATAU PECAH-PECAH
              Kerusakan rol ini disebabkan karena permukaan rol karet rusak, kerusakan ini biasanya 
              terjadi dipinggir karena pencucian yang kurang bersih dan dipakai untuk mencetak yang 
              kecil ukurannya. Bagian-bagian yang cacat itu tentu saja tidak dapat memberi tinta dengan 
              baik, hingga hasil cetakan tidak baik. Satu-satunya jalan rol harus dibubut baru atau diganti.

     8.     CETAKAN BERBINTIK-BINTIK
             Tinta yang tidak dapat dipindahkan dengan baik, tidak dapat menghasilkan cetakan
             yang licin dan rata, tetapi sering terdapat bintik-bintik. Ini disebabkan karena tinta kurang 
             baik.Untuk mengatasinya harus menggunakan tinta yang kuat dan air yang sedikit mungkin.

www.forumesinpercetakan.com
www.bmmesindo.com

By : BERKAH MANDIRI MESINDO

PENGISIAN SILINDER ( PACKING ) MESIN CETAK OFFSET

Artikel ini tidak bermaksud menggurui, admin hanya berbagi pengalaman mudah - mudahan bisa membantu,dan bagi yang sudah berpengalaman silahkan sharing/berbagi untuk kemajuan dunia percetakan khususnya di indonesia.
     Untuk mendapatkan cetakan pada mesin offset,gambar yang ada di atas plate dipindakan ke kertas melalui kain karet ( biasa percetakan bilang blanket ),supaya pemindahan gambar terjadi dengan baik,diperlukan tekanan ( pressure ) yang tepat antara silinder plate dengan silinder karet ( blanket )dan antara silinder karet (blanket ) dengan silinder penekan ( pressure ).
Pada umumnya tekanan antara silinder plate dengan silinder karet 0,1 mm dan antara silinder karet dengan silinder penekan ( pressure ) tergantung dari tebal tipis atau macam kertas yang akan di cetak.
pada kertas yang licin mempunyai sifat mudah memegang tinta.karenya hanya memerlukan sedikit tekanan dari pada kertas yang kasar,yang memerlukan lebih banyak tekanan untuk mendapatkan hasil cetakan yang baik.

untuk mendapatkan tekanan yang sesuai dilakukan dengan menambah atau mengurangi pengisian di bawah plate atau kain karet atau dengan merenggangkan jarak antara silinder karet dan silinder penekan.tapi cara terakhir kurang baik,sebab karena kelalaian dapat merubah letak silindernya.tujuan pengisian disamping untuk mendapatkan tekanan yang tepat,juga untuk mengatur supaya putaran kedua silinder sama.sebab kalau putaran tidak sama akan terjadi geseran antara kedua silinder yang dapat merusak permukaan gambar dan hasil cetakan kurang sempurna,karena itu sebelum kita mulai bekerja harus sudah mengetahui :
  1. Tekanan yang diperlukan ( 0,1 mm untuk kertas biasa dan 0,15 - 0,20 mm untuk jenis karton.
  2. Jarak antara kedua bearer ( biasanya pabrik sudah menyertakan di mesin )
  3. Tebal masing-masing bearer.
  4. Tebal plate yang akan dipakai.
  5. Tebal kain karet/blanket yang dipakai.
Tebal bearer antara silinder plate dengan silnder karet tidak sama,untuk silinder plate antara 0,3 - 0,7 mm tergantung dari mesinya.pada silinder karet 2 - 4,5 mm.
sebagai alat untuk mengukur tebal plate,kain karet dan underlay dipakai micrometer.

MENENTUKAN PENGISIAN SILINDER PLATE

Bila jarak antara bearer silinder plate dengan silnder karet 0,001 mm,harus dibagi dua,setengah dibebankan pada silinder plate dan setengahnya pada silnder karet.
                  
                   Tebal bearer ( undercut )                      -                                        0,5   mm.
                   Setengah jarak antara dua bearer          -                                        0,05 mm.
                   Setengah dari tekanan                           -                                        0,05 mm.
                                                                                                                    -----------------
                                                                                                                           0,6  mm.
                   Tebal plate                                           -                                          0,3  mm.
                                                                                                                    -----------------
                   Tebal pengisian ( packing )                 -                                          0,3  mm.

Ada juga ketentuan yang telah diberikan pabrik yang bersangkutan ( HEIDELBERG )

                   Garis tengah bearer                             -                                          2,70  mm.
                   Garis tengah silinder                           -                                          2,69  mm.
                   Undercut                                              -                                          0,5   mm.
                   Pengisian 0,1 - 0,4 mm diatas bearer silinder tergantung dari cetakanya.

MENENTUKAN PENGISIAN SILINDER KARET

Bila tebal bearer pada silinder karet 4,10 mm,maka perhitungannya sebagai berikut.

                   Tebal bearer                                        -                                          4,10  mm.
                   Setengah jarak kedua bearer               -                                          0,05  mm.
                   Setengah tekanan silinder                   -                                          0,05  mm.
                                                                                                                      ----------------
                                                                                                                          4,20  mm.
                   Tebal kain karet                                  -                                          1,90  mm.

Semoga petunjuk di atas bisa membantu operator mesin cetak offset untuk mendapatkan hasil cetak yang maksimal.selamat bekerja.                                                                       

TEKANAN ANTARA SILINDER KARET DAN SILINDER PENEKAN

        Salam jumpa sobat bloger di indonesia, untuk artikel ini mengangkat tema tentang permasalahan yang sering timbul antara tekanan silinder karet/blanket dan silinder penekan/impression.
mengingat macam atau permukaan kertas yang akan di cetak,tekanan/pressure 0,01 mm antara silinder karet dengan silinder penekan itu belum tentu mencukupi.
kekurangan itu dengan mudah dapat di lihat pada hasil cetakannya yang tidak rata,meskipun penyetelan kain karet sudah baik.

       Untuk menambah tekanan dapat di lakukan dengan menggerakan silinder karet mendekati silinder penekan/impression.
penyetelan ini dapat dilakukan dengan memutar skala penyetel.
pemutaran ke kanan ( arah jarum jam ) berarti menambah tekanan dan ke kiri ( lawan arah jarum jam ) berarti mengurangi tekanan.setiap 1 ( satu ) baris sama nilainya dengan 0,02 mm.
di bawah ini hasil pembicaran antara admin dengan mr.jo teknisi dari korea.
       - Standard adjustment cilinder blanket to cilinder plate is a 0,05
       - Standard adjustment cilinder blanket to cilinder impression is a 0,20 to 0,25 this position
         steel dial cilinder impression 0 ( nol ).
      - Standard adjustment swinjg arm to cilinder impression is a 0,20 the position gripper swing arm
         to gripper impression the same.
      - Oliver 6 standard adjustment cilinder plate and cilinder blanket 5 mm.
         standard adjustment cilinder blanket and cilinder impression 6 mm.
         this position steel dial 0 ( nol ).
      - Oliver 8,,12,,16 and 72 standard adjustment cilinder plate and cilinder blanket 6 mm.
         standard adjustment cilinder blanket and cilinder impression 7 mm.
         this position steel dial 0 ( nol ).
demikianlah sobat bloger dunia percetakan,semoga bisa membantu rekan-rekan operator dalam menghadapi kesulitan. dan apabila sobat bloger percetakan ingin bertanya silahkan admin menulis berdasarkan pengalaman dan referensi dari buku yang admin miliki.
dan bagi rekan/sobat yang ingin memiliki buku wiring diagram dan operation manual mesin cetak offset insya allah admin bisa membantu,semua merk mesin ada,oliver,,komori,,heidelberg,,hamada,,ryobi dll.
salam sukses selalu.